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MRP(Material Requirement Planning 物料需求计划)是根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，规定必须完成各项作业的时间，编制所有较低层次零部件的生产进度计划，对外计划各种零部件的采购时间与数量，对内确定生产部门应进行加工生产的时间和数量。

一旦作业不能按计划完成时，MRP系统可以对采购和生产进度的时间和数量加以调整，使各项作业的优先顺序符合实际情况。

计算物料采购计划

MRP实质上难以解决生产计划的问题，但MRP计算的生产计划就是采购计划的需求来源，同样也需要考虑订单未交量、库存量、安全存量、在途料等因素。所以MRP在很大程度可以帮助企业快速计算采购计划量，并且可以轻松实现滚动的采购计划。采购计划的发放和跟踪是采购主管的职业范畴，我们以后再作专题讨论。

P-BOM管理

在很多企业没有上ERP之前有多套BOM并存的现象，其中P-BOM就是生产主管管理和维护BOM的内容，ERP实施过程中有一项很重要的工作任务就是统一BOM。

BOM的准确性直接影响MRP计算采购计划的准确性，而且实务上还需要考虑BOM的版本管理，这就给BOM管理带给一些难度。虽然常见ERP系统均已考虑了BOM的版本管理，但在MRP计算时对BOM版本的控制不是很严谨或者不是很方便应用，取而代之的方案通常用拆分物料代码的方法。

预期呆滞料管理

管理好BOM的版本，才可以预知因BOM变更可能导致出现的呆滞料问题，ERP软件基本都可以帮助生产主管分析预期呆滞料的情况，但需要生产主管通过管理手段来消除这些预期呆滞料，这也充分说明ERP只是管理工具，并不能代替管理。

取替代件管理

取替代件在生产实务管理中是常见现象，MRP计算时系统都已经考虑了取替代件，但在领料时，需要人为进行确定是否采用取替代件。机械行业在取替代件管理上比较好解决，但电子行业比较困难。原因是：理论上不同厂家生产的相同规格芯片可以通用，但实际这种组合运用可能会影响产品的性能，电子行业这一特性，给ERP系统的取替代件管理带来相当的难度。

领料管理

有的企业采用领料制，也有的企业采用备料制。若能够帮助客户实现备料制，客户一定会很满意。关于备料制，ERP系统都有很好的解决方案，将次日需求生产的工单提前给仓库进行备料，并由仓库管理员将生产物料依工单需求量定额配送到生产线。若企业的管理水平还处在三大订单的管理水平，按工单的需求量进行限额领料对于他们来说已经是非常好的解决方案。

现场仓管理

大部分物料会依上述所讲的领料方式来操作，但实务中也有些物料需要在现场存放一定的库存量，由生产线根据实际耗用情况，用多少算多少，通常根据BOM定额来倒扣。因此，倒扣料的方式通常需要规划现场仓。由于实际耗用量往往与理论量有偏差，所以这类料件还需要结合盘点来进行管理，以保证账实相符。

在制品盘点

仓库实物盘点相对来说比较简单，只要做好了仓库的“三定”管理，盘点过程只需要按照盘点计划书进行便可，但在制品盘点比较困难，主要有几个方面：

A、在制品没有编码，无法当成半成品或成品来盘点；

B、在制品处理于中间状态，其用料不确定，有的已耗用全部材料，有的只耗用部分材料。

常用的方法是将在制品模拟还原成原材料或半成品的方式来进行盘点，甚至有的企业根本不盘在制品。ERP在解决在制品盘点问题上也有很大的局限性，通常要解决在制品盘点的前提是先要上工艺管理模块(管理生产过程)。