数字化课堂

在面对多品种、小批量和定制化的业务需求时，通常会出现以下情况：

1. 物料种类繁多：由于物料的生命周期较短，会导致大量物料编号的产生，尤其是结构件的物料编号，数量庞大且有重复使用。

2. 复杂的工序和流程：在定制环境下，为了快速响应，内部制造工序会混合不同的类型，如五金、机加、焊接、装配、电子、木工等，导致工序复杂且BOM结构变复杂。

3. 多样的资源：设备类型、数量会远多于相同规模业务，维修、维护和备件准备也变得复杂。

4. 多位委外合作伙伴：由于工序复杂，自制件无法涵盖全部需求，需要大量委外加工，尤其在涉及外观件的情况下更加复杂。

5. 繁多杂乱的订单：订单充满随机性，没有固定规则，订单的行数各不相同，可能只有几项，也可能有几十项，有时甚至一个订单项就相当于一整个货柜。

在订单多样、订单繁多、交货期紧迫以及批量大小不一的情况下，建立有序的生产组织是一个巨大的挑战。

经过长时间的调查、实践和研究，结合多个咨询实施方案，总结出实现多品种、小批量生产模式的基本方法：

科学的计划和控制方法论

1、明确定义解耦点，作为库存缓冲的关键战略点

在多品种、小批量生产中，解耦点可能不止一个。销售订单和生产订单的解耦点也不尽相同，不同的解耦点与订单之间存在关联。

2、根据不同生产任务，采用不同的优先顺序和批量方式

某些生产订单需要严格的一对一对应，而其他生产订单可以多对一（合批），以减少换型时间，提高作业效率。

3、订单拉动，但不仅限于订单拉动

工厂需要建立基于订单拉动的全局优先顺序，但在具体工序中，不仅仅考虑订单拉动，还需根据不同工艺路线和工序特性，添加附加的优先顺序，以确保在订单拉动的基础上，快速推进至解耦点。

4、全局监控

全流程的监控包括交货状态、负荷状态和质量状态。特别是允许临时委外的工序或工单，必须及时委外，以确保工厂内至少有20%的缓冲产能，确保零件加工顺利进行。

5、CCR排程

对于非关键产能资源，可以使用排序和人工排程相结合的方式，实现粗略拉动。

对于关键产能资源，可以采用预排程的方式，实现精确排程。

同时，必须建立日报工制度，尤其对于关键产能资源，每人每天完工多少必须上报，以实时控制负荷。

信息系统的支持是必要的

在多品种、小批量的生产环境中，ERP系统是最基础的信息系统。在完善的ERP数据基础上，可以利用Excel进行优先顺序、排程、报工和报表等操作。

在建设和维护ERP系统时，需注意以下几点：

1、合理且唯一的物料编码

物料编码应简洁易用，且进行合理的分类，通常可以分为电子、结构、包装等，然后再进行更细的分类。

使用物料编号时，要避免一个物料多个编码、一个编码多个物料的情况，确保实现一物一码。

2、合理的BOM结构

设计BOM时，必须科学且不能省略，根据产品和工艺结构，设定解耦点。一般来说，零件的加工过程对应一个BOM，而部件或整机的组装则对应另一个BOM。

对于需要委外表面处理的零件，最好将其分为两个BOM：处理前一个物料编号，处理后另一个物料编号。两者之间构成BOM的上下级关系。这样在委外时，可直接进行订单委外，零件的出入库与单据的出入库一一对应。

3、精确的库存管理

准确的库存管理至关重要，严格按照ERP系统的库存数据信息进行采购，避免过多或过少采购物料。尤其需要注意系统内计算是齐套，但实际上并不齐套的情况。

4、严格的ERP单据管理，及时关闭和删除

ERP中的单据需要及时维护，尤其是零头项的采购订单、委外订单、生产订单、销售订单等，需要及时关闭，避免垃圾数据过多。

实现集成计划

1、组织层面的集成

将PMC下达的工单完成要求与车间的开工和派工集成，改变PMC和车间之间的调度员关系，以实现计划和投料控制的集成。

2、计划层面的集成（纵向）

主计划、物料需求计划、车间作业计划三个层次，需要在一个部门内解决并同步集成，实现一体化。

3、各车间作业计划的集成（横向）

采购、零件加工、委外、成品等计划需要根据订单需求进行综合集成，结合负荷均衡等方式，利用ERP系统支持的集成计划，确保同步和协同。

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